Al-Cu-Fe准晶颗粒的制备及其对ZL101合金的强化
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铝硅合金具有耐磨、抗疲劳以及良好的铸造性能,以高强度、轻质量等优点常广泛应用于航空航天、汽车等行业,但同时其初生Al相结构粗大,共晶Si组织严重割裂基体熔液,这些特征影响着合金的力学性能以及切削加工性,因此传统的Al-Si合金已经很难满足市场发展的需要。准晶作为一种新兴材料,具有硬度高、耐热、表面能低等良好的综合性能,使其成为Al-Si基体的一种理想的强化相。本文正是基于准晶材料增强Al-Si复合材料的设想,设计了一种新型的铝基复合材料。一方面扩大了准晶的应用范畴,另一个方面改善了Al-Si合金的综合性能。本文采用普通铸造的方法制备出Al63Cu25Fe12中间合金,采用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM),X射线衍射仪(XRD)以及能谱分析仪(EDS)分别研究冷却速度以及热处理对合金微观组织以及相变化的影响,之后将经过热处理的Al63Cu25Fe12准晶球磨,选取100~200目的准晶粉末采用半固态加入法以及分阶段搅拌法将其加入ZL101合金中。研究准晶颗粒对ZL101基体组织和性能的影响,以及研究挤压压力、浇注温度的不同对复合材料的影响。选取挤压压力、浇注温度最优组合的铸锭进行热处理,研究热处理工艺对复合材料微观组织和性能的影响。试验表明,采用常规铸造法制备的Al63Cu25Fe12中间合金在铸态下得到的组织是多样的结构,主要由单斜相λ、准晶I相、简立方结构β相以及其他类似相组成。冷却速度对铸态下Al63Cu25Fe12准晶合金的组织以及准晶相的含量有重要的影响,当冷却速度较慢时准晶相的含量较多,且准晶合金在热处理之后合金有向单一准晶相变化的趋势。将Al63Cu25Fe12准晶颗粒采用搅拌铸造的方法加入ZL101合金中,结果表明,加入准晶颗粒之后,初生α-Al由板条状变为蔷薇状,细长针状的共晶Si被打断呈现较短的组织且分布均匀。复合材料的抗拉强度、伸长率、硬度分别为189MPa、3.7%、62.2HB相对于基体合金提高16.7%、15.6%、21.48%。当挤压压力为100MPa,浇注温度为720℃时合金的力学性能最优。通过对铝基复合材料的微观断口分析可知其主要为准解理断裂。研究热处理态的复合材料表明,热处理对初生α-Al的微观组织影响较小,对共晶Si的组织影响较大,外观形貌由针状变为球状或者椭球状。热处理之后复合材料的力学性能有很大的提高,其抗拉强度由铸态的230MPa提高到308MPa,提升了34.6%;硬度74.5HB提高到110.4HB,提升了48.2%,伸长率由8.4%提高到10.5%。
摘要 | 第4-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
目录 | 第8-11页 |
1 绪论 | 第11-24页 |
1.1 准晶材料研究概况 | 第11-14页 |
1.1.1 准晶概念与分类 | 第11-12页 |
1.1.2 准晶材料的制备方法 | 第12-13页 |
1.1.3 准晶材料的性能 | 第13-14页 |
1.2 Al-Cu-Fe 准晶材料的研究进展 | 第14-16页 |
1.2.1 Al-Cu-Fe 准晶中的相成分简介 | 第14-15页 |
1.2.2 Al-Cu-Fe 准晶的力学性能 | 第15-16页 |
1.3 准晶颗粒增强铝基复合材料研究概况 | 第16-21页 |
1.3.1 颗粒增强铝基复合材料的强化机制 | 第16-18页 |
1.3.2 准晶颗粒增强金属基复合材料的研究现状 | 第18-21页 |
1.4 挤压铸造工艺 | 第21-22页 |
1.5 本课题研究意义、目的以及内容 | 第22-24页 |
1.5.1 本课题研究意义和目的 | 第22-23页 |
1.5.2 本课题研究内容 | 第23-24页 |
2 实验方案的设计与研究方法 | 第24-36页 |
2.1 AlCuFe 准晶材料的制备 | 第24-29页 |
2.1.1 AlCuFe 准晶成分的选择 | 第24页 |
2.1.2 实验技术路线 | 第24-25页 |
2.1.3 AlCuFe 准晶材料熔炼工艺 | 第25-28页 |
2.1.4 实验仪器设备与测试方法 | 第28-29页 |
2.2 Al-Cu-Fe 准晶颗粒增强铝基复合材料的制备 | 第29-36页 |
2.2.1 基体合金的选取 | 第29-30页 |
2.2.2 Al-Cu-Fe 准晶合金的球磨 | 第30页 |
2.2.3 (Al_(63)Cu_(25)Fe_(12))p /ZL101 复合材料制备工艺 | 第30-33页 |
2.2.4 (Al_(63)Cu_(25)Fe_(12))p/ZL101 复合材料热处理工艺 | 第33页 |
2.2.5 实验主要设备与检测分析 | 第33-36页 |
3 铸态 Al_(63)Cu_(25)Fe_(12)准晶相分析及微观结构研究 | 第36-41页 |
3.1 铸态 Al_(63)Cu_(25)Fe_(12)准晶材料中相成分的确定 | 第36页 |
3.2 铸态 Al-Cu-Fe 合金微观组织分析 | 第36-38页 |
3.3 冷却速度对准晶相 Al_(63)Cu_(25)Fe_(12)形成的影响 | 第38-39页 |
3.4 热处理对准晶相 Al_(63)Cu_(25)Fe_(12)形成的影响 | 第39-40页 |
3.5 本章小结 | 第40-41页 |
4 (Al_(63)Cu_(25)Fe_(12))p/ZL101 复合材料制备工艺研究 | 第41-48页 |
4.1 Al_(63)Cu_(25)Fe_(12)准晶颗粒加入工艺 | 第41-45页 |
4.1.1 准晶颗粒加入位置的确定 | 第41-42页 |
4.1.2 搅拌速度的确定 | 第42页 |
4.1.3 准晶粉末粒径的选择 | 第42-43页 |
4.1.4 准晶颗粒加入温度的确定 | 第43-45页 |
4.2 挤压铸造工艺参数的确定 | 第45-47页 |
4.2.1 影响挤压铸造的主要工艺因素 | 第45-46页 |
4.2.2 浇注温度的确定 | 第46-47页 |
4.3 本章小结 | 第47-48页 |
5 挤压铸造(Al_(63)Cu_(25)Fe_(12))p/ZL101 复合材料组织与性能 | 第48-60页 |
5.1 Al_(63)Cu_(25)Fe_(12)对 ZL101 复合材料的影响 | 第48-51页 |
5.1.1 Al_(63)Cu_(25)Fe_(12)对 ZL101 微观组织的影响 | 第48-50页 |
5.1.2 Al_(63)Cu_(25)Fe_(12)对 ZL101 力学性能的影响 | 第50-51页 |
5.2 挤压压力对(Al_(63)Cu_(25)Fe_(12))p/ZL101 复合材料的影响 | 第51-57页 |
5.2.1 挤压压力对复合材料的显微组织的影响 | 第51-54页 |
5.2.2 挤压压力对(Al_(63)Cu_(25)Fe_(12))p/ZL101 复合材料力学的影响 | 第54-57页 |
5.3 (Al_(63)Cu_(25)Fe_(12))p/ZL101 复合材料断口分析 | 第57-58页 |
5.4 浇注温度对(Al_(63)Cu_(25)Fe_(12))p/ZL101 复合材料的影响 | 第58-59页 |
5.5 本章小结 | 第59-60页 |
6 固溶时效对(Al_(63)Cu_(25)Fe_(12))p/ZL101 复合材料组织与性能的影响 | 第60-65页 |
6.1 热处理对(Al_(63)Cu_(25)Fe_(12))p/ZL101 微观组织的影响 | 第60-61页 |
6.2 热处理对(Al_(63)Cu_(25)Fe_(12))p/ZL101 复合材料共晶 Si 形貌的影响 | 第61页 |
6.3 热处理对(Al_(63)Cu_(25)Fe_(12))p/ZL101 复合材料力学性能的影响 | 第61-64页 |
6.3.1 (Al_(63)Cu_(25)Fe_(12))p/ZL101 复合材料强化机制 | 第62-63页 |
6.3.2 热处理对 Al_(63)Cu_(25)Fe_(12)/ZL101 断口形貌的影响 | 第63-64页 |
6.4 本章小结 | 第64-65页 |
结论 | 第65-67页 |
参考文献 | 第67-73页 |
攻读硕士学位期间发表的论文及取的的研究成果 | 第73-74页 |
致谢 | 第74-75页 |
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