82B钢热轧及控冷过程中组织演变计算机模拟

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利用计算机模拟组织演变已成为近年来研究的热点,本文首先分析了热轧过程中钢的组织演变及轧后冷却的相变规律,结合武钢82B钢种,在参考各国研究者发表的物理冶金学模型基础上,利用计算机和物理冶金模型模拟了微观组织变化,做出了力学性能预报,对影响组织演变的工艺因素进行了探讨,并通过热模拟实验进一步修正了微观组织及相变模型参数。 本文最后得出了适合82B钢组织演变的数学模型有:临界应变模型,亚动态再结晶模型,静态再结晶模型以及轧后的相变模型,模拟软件计算出的结果与试验结果基本一致。
摘要第2-3页
Abstract第3页
第一章 引言第6-7页
    1.1 课题内容第6页
    1.2 研究意义第6-7页
第二章 文献综述第7-29页
    2.1 国内外发展现状第7-8页
    2.2 热轧过程中的组织演变第8-10页
        2.2.1 轧制过程中的微观组织变化第8-9页
        2.2.2 轧制道次微观组织变化第9-10页
    2.3 热轧过程组织演变模型第10-23页
        2.3.1 临界应变模型第10-11页
        2.3.2 动态再结晶动力学模型第11-13页
        2.3.3 亚动态再结晶动力学模型第13-16页
        2.3.4 静态再结晶动力学模型第16-19页
        2.3.5 最终晶粒尺寸计算模型第19-23页
            2.3.5.1 发生完全亚动态再结晶的晶粒尺寸计算模型第19-21页
            2.3.5.2 发生完全静态再结晶的晶粒尺寸计算模型第21-22页
            2.3.5.3 发生部分再结晶的晶粒尺寸计算模型第22-23页
    2.4 冷却过程中的相变第23-27页
        2.4.1 奥氏体等温冷却相变模型第23-25页
        2.4.2 奥氏体连续冷却相变模型第25-27页
    2.5 性能模型第27-29页
第三章 实验研究第29-48页
    3.1 现场条件概述第29-30页
    3.2 实验方案第30-33页
    3.3 实验设备及试样的选取第33-34页
        3.3.1 实验设备第33-34页
        3.3.2 试样的选取第34页
    3.4 实验结果分析第34-48页
        3.4.1 预备实验结果分析第34页
        3.4.2 临界应变试验第34-39页
            3.4.2.1 试验结果分析第34-37页
            3.4.2.2 临界应变模型建立第37-39页
        3.4.3 晶粒尺寸实验结果分析及建模第39-41页
        3.4.4 等温相变实验结果分析及建模第41-48页
第四章 软件开发第48-67页
    4.1 开发软件介绍第48页
    4.2 模拟软件的功能第48页
    4.3 模拟软件计算流程及模型选择第48-61页
        4.3.1 热轧过程中的织演变模拟第48-54页
            4.3.1.1 热轧过程模拟计算流程图第48-49页
            4.3.1.2 轧制参数的计算第49-52页
            4.3.1.3 轧制过程中奥氏体晶粒尺寸的模拟计算第52-54页
        4.3.2 控冷过程中的组织演变模拟第54-61页
            4.3.2.1 平衡温度处晶粒尺寸的计算第54-56页
            4.3.2.2 相变开始时间及温度的计算第56-57页
            4.3.2.3 相变过程模拟计算流程图第57-61页
    4.4 模拟软件程序界面第61-67页
        4.4.1 介绍界面第62页
        4.4.2 轧制参数界面第62-63页
        4.4.3 奥氏体晶粒尺寸计算界面第63-65页
        4.4.4 相变及力学性能预测界面第65-67页
第五章 82B钢组织演变影响因素分析第67-71页
    5.1 热轧过程奥氏体晶粒尺寸影响因素分析第67-68页
        5.1.1 道次间隙时间对晶粒尺寸的影响第67页
        5.1.2 热轧温度对晶粒尺寸的影响第67-68页
        5.1.3 应变对晶粒尺寸的影响第68页
    5.2 轧后组织演变因素分析第68-69页
        5.2.1 吐丝温度对相变过程的影响第68-69页
        5.2.2 冷却速度对相变过程的影响第69页
    5.3 结论第69-71页
参考文献第71-75页
致谢第75页
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