滚动轴承作为旋转机构中的重要支撑件,结构简单,载荷性能良好、替换性强等特点,得到了广泛的应用。滚动轴承在运转过程中,轴承组件(内外圈、滚珠、保持架以及密封圈等)间相互摩擦生热,以及润滑油搅拌热等,导致轴承各组件温度升高,形状尺寸发生变化,从而影响轴承的精度和寿命。针对滚动轴承的受热变形这个现象,根据相关知识,建立轴承外圈的合理温度场模型,分析轴承的传热方式,探究其形状的改变量。本文针对滚动轴承外圈的热误差研究的主要内容:(1)简单介绍了轴承分析理论和轴承力学分析模型,采用Hertz弹性接触理论,分析轴承在静载作用下,滚道和滚珠在接触区域的应力应变关系,并且推导出了轴承径向和轴向计算公式。(2)分析了轴承组件间的接触模型类型,推导出了摩擦力矩导致的热量损失计算公式。对轴承外圈的温度场进行了建模分析,通过分离变量法,结合贝塞尔函数的求解,得到了轴承外圈温度场的精确解。(3)通过分析轴承系统中的不同形式的热传递,推导出轴承组件的热阻抗模型,建立了轴承系统温度节点热阻抗网络方程,从而对轴承外圈的节点温度进行求解。(4)通过仿真软件ANSYS Workbench,对轴承外圈的温升特点进行了仿真分析,在在实验平台上,以深沟球轴承61816和角接触球轴承7024C为实验对象,测得外圈温升数据和应变量,对比试验结果,得出结论。通过上述研究得到,深沟球轴承61816在轻载中低速工况条件下,在径向载荷一定时,轴承外圈温升随着转速的增大,温升持续增大,并呈现一定的线性关系;而角接触球轴承7024C,在重载中高速阶段,径向载荷一定时,轴承外圈温升并不是随着转速的增大而持续增大,在径向载荷力大于600N,转速大于在4500r/min时,外圈温升将会出现波动。通过弹性热应力理论,在实验的基础上,对比试验结果,理论得出的热误差比试验要小,差值控制在(10~60)-10~6。