带凸台板件的精冲—挤压复合成形工艺研究

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精冲工艺具有尺寸精度高、冲裁面质量好、成本低(一定批量下)等优点,广泛用于板状精密轮廓零件(平板类)的加工。近年来,精冲与挤压成形复合,开始用于加工带凸台的三维精冲件。目前,在以板料挤压为主的精冲-挤压复合工艺方面,还缺乏相关系统性的深入研究,本文拟通过带凸台板件的精冲-挤压复合成形机理、工艺和缺陷问题的研究,为精冲-挤压复合成形工艺的实际应用奠定基础。本文从精冲-挤压复合成形工艺的特点入手,对板料挤压凸台的精冲复合工艺进行了分类;建立了带凸台板件的精冲-挤压复合成形有限元模型,利用DEFORM-3D有限元软件对成形过程进行了模拟。通过对成形过程中等效应力、应变分布和金属流动状态的分析,证明了利用板件挤压凸台成形研究代替精冲-挤压复合成形中的挤压区域成形研究的可行性,并通过对板件挤压凸台成形的模拟,得出了带凸台板件的精冲-挤压复合成形中挤压区域的应力应变分布和材料流动规律。对板件挤压成形圆柱凸台过程进行了分析,利用主应力法建立了带凸台板件的凸台成形力公式,设计了板件挤压凸台成形模具,制定了实验方案,并在315T精冲液压机上进行了物理实验,得到了实验试件和载荷-行程数据。实验试件可以被用来直观的分析板件挤压凸台的成形缺陷,而载荷-行程数据可以验证板件挤压凸台成形力公式的准确性。对板件挤压凸台过程中可能的成形缺陷进行了分析,利用数值模拟分析了各类缺陷产生的原因,针对各种缺陷提出了相应的控制措施。最后,用有限元模拟和正交试验法相结合,分析了工艺参数对凸台成形极限的影响因素,得到了正交实验选取参数中的最优组合;并得到了热轧10钢、Q235B、退火45钢三种不同塑性的典型精冲材料在不同挤压比和挤压深度下的凸台极限相对高度关系图,为精冲-挤压工艺设计时凸台成形极限的选取提供了依据。提出了三种可得到更大凸台高度的板件挤压模具结构。以上对带凸台板件的复合精冲工艺的各项研究成果,对三维精密轮廓零件的精冲生产具有现实参考及指导价值。
摘要第4-5页
Abstract第5-6页
1 引言第10-20页
    1.1 课题的研究背景及意义第10页
    1.2 精冲-挤压复合成形的研究现状第10-17页
        1.2.1 成形机理研究现状第10-13页
        1.2.2 精冲-挤压复合成形工艺研究现状第13-15页
        1.2.3 精冲-挤压成形缺陷研究现状第15-16页
        1.2.4 精冲-挤压复合成形尚存在的问题第16-17页
    1.3 课题来源、研究目标、研究内容、研究方法第17-18页
        1.3.1 课题来源第17页
        1.3.2 研究目标第17页
        1.3.3 研究内容第17页
        1.3.4 研究方法第17-18页
        1.3.5 技术路线第18页
    1.4 本章小结第18-20页
2 带凸台板件的精冲-挤压复合成形机理研究第20-42页
    2.1 精冲复合工艺概述第20-22页
        2.1.1 精冲复合成形工艺分类第20-21页
        2.1.2 精冲复合成形工艺的特点第21页
        2.1.3 精冲-挤压复合成形工艺第21-22页
    2.2 带凸台板件的精冲-挤压复合成形分类及其特点第22-25页
        2.2.1 板件挤压与棒料正挤压的区别第22-23页
        2.2.2 带凸台板件的成形类型及特点第23-25页
    2.3 带凸台板件的精冲-挤压复合成形工艺特点第25-26页
    2.4 带凸台板件的精冲-挤压复合成形有限元模拟研究第26-39页
        2.4.1 精冲-挤压复合成形有限元模型的建立第26-30页
        2.4.2 精冲-挤压复合成形与板件挤压凸台成形的关系第30-32页
        2.4.3 板件挤压凸台成形的机理研究第32-39页
    2.5 本章小结第39-42页
3 带凸台板件的凸台成形力计算公式的建立第42-56页
    3.1 凸台成形力分析第42-43页
    3.2 主应力法求带凸台板件挤压成形力公式第43-47页
        3.2.1 金属被挤入凹模内部分的凸台变形力分析第43-45页
        3.2.2 挤压凸模与凹模间圆锥台的挤压力分析第45-47页
        3.2.3 挤压凸模周边的剪切力分析第47页
        3.2.4 凸台挤压成形力计算公式的建立第47页
    3.3 公式验证第47-50页
        3.3.1 凸台挤压成形模具设计第47-48页
        3.3.2 实验设备第48-49页
        3.3.3 实验方案第49-50页
    3.4 实验结果第50-55页
    3.5 本章小结第55-56页
4 板件挤压凸台成形缺陷的产生机理及控制第56-64页
    4.1 板件挤压凸台成形缺陷的分类第56-57页
    4.2 顶部凸起和底部缩孔分析第57-58页
        4.2.1 顶部凸起和缩孔缺陷的产生原因第57页
        4.2.2 顶部凸起和缩孔缺陷的防止措施第57-58页
    4.3 外围凸包分析第58-59页
        4.3.1 外围凸包缺陷的产生原因第58-59页
        4.3.2 外围凸包缺陷的防止措施第59页
    4.4 凸台根部裂纹分析第59-62页
        4.4.1 根部裂纹缺陷的产生原因第59-62页
        4.4.2 缺陷的防止措施第62页
    4.5 本章小结第62-64页
5 挤压凸台成形极限高度研究第64-80页
    5.1 凸台成形极限影响因素分析第64-70页
        5.1.1 正交试验方案第64-66页
        5.1.2 正交实验结果分析第66-70页
    5.2 不同塑性材料的凸台成形极限第70-73页
        5.2.1 不同塑性材料凸台成形极限的确定第70-73页
        5.2.2 不同塑性材料凸台成形极限图的使用方法第73页
    5.3 提高凸台成形极限的工艺方法第73-79页
        5.3.1 挤压凸模第73-74页
        5.3.2 挤压凹模刃口结构第74-76页
        5.3.3 大高径比凸台的挤压凹模结构第76-79页
    5.4 本章小结第79-80页
6 结论与展望第80-82页
    6.1 结论第80-81页
    6.2 展望第81-82页
致谢第82-84页
参考文献第84-90页
个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果第90页
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