摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5-6页 |
1 引言 | 第10-20页 |
1.1 课题的研究背景及意义 | 第10页 |
1.2 精冲-挤压复合成形的研究现状 | 第10-17页 |
1.2.1 成形机理研究现状 | 第10-13页 |
1.2.2 精冲-挤压复合成形工艺研究现状 | 第13-15页 |
1.2.3 精冲-挤压成形缺陷研究现状 | 第15-16页 |
1.2.4 精冲-挤压复合成形尚存在的问题 | 第16-17页 |
1.3 课题来源、研究目标、研究内容、研究方法 | 第17-18页 |
1.3.1 课题来源 | 第17页 |
1.3.2 研究目标 | 第17页 |
1.3.3 研究内容 | 第17页 |
1.3.4 研究方法 | 第17-18页 |
1.3.5 技术路线 | 第18页 |
1.4 本章小结 | 第18-20页 |
2 带凸台板件的精冲-挤压复合成形机理研究 | 第20-42页 |
2.1 精冲复合工艺概述 | 第20-22页 |
2.1.1 精冲复合成形工艺分类 | 第20-21页 |
2.1.2 精冲复合成形工艺的特点 | 第21页 |
2.1.3 精冲-挤压复合成形工艺 | 第21-22页 |
2.2 带凸台板件的精冲-挤压复合成形分类及其特点 | 第22-25页 |
2.2.1 板件挤压与棒料正挤压的区别 | 第22-23页 |
2.2.2 带凸台板件的成形类型及特点 | 第23-25页 |
2.3 带凸台板件的精冲-挤压复合成形工艺特点 | 第25-26页 |
2.4 带凸台板件的精冲-挤压复合成形有限元模拟研究 | 第26-39页 |
2.4.1 精冲-挤压复合成形有限元模型的建立 | 第26-30页 |
2.4.2 精冲-挤压复合成形与板件挤压凸台成形的关系 | 第30-32页 |
2.4.3 板件挤压凸台成形的机理研究 | 第32-39页 |
2.5 本章小结 | 第39-42页 |
3 带凸台板件的凸台成形力计算公式的建立 | 第42-56页 |
3.1 凸台成形力分析 | 第42-43页 |
3.2 主应力法求带凸台板件挤压成形力公式 | 第43-47页 |
3.2.1 金属被挤入凹模内部分的凸台变形力分析 | 第43-45页 |
3.2.2 挤压凸模与凹模间圆锥台的挤压力分析 | 第45-47页 |
3.2.3 挤压凸模周边的剪切力分析 | 第47页 |
3.2.4 凸台挤压成形力计算公式的建立 | 第47页 |
3.3 公式验证 | 第47-50页 |
3.3.1 凸台挤压成形模具设计 | 第47-48页 |
3.3.2 实验设备 | 第48-49页 |
3.3.3 实验方案 | 第49-50页 |
3.4 实验结果 | 第50-55页 |
3.5 本章小结 | 第55-56页 |
4 板件挤压凸台成形缺陷的产生机理及控制 | 第56-64页 |
4.1 板件挤压凸台成形缺陷的分类 | 第56-57页 |
4.2 顶部凸起和底部缩孔分析 | 第57-58页 |
4.2.1 顶部凸起和缩孔缺陷的产生原因 | 第57页 |
4.2.2 顶部凸起和缩孔缺陷的防止措施 | 第57-58页 |
4.3 外围凸包分析 | 第58-59页 |
4.3.1 外围凸包缺陷的产生原因 | 第58-59页 |
4.3.2 外围凸包缺陷的防止措施 | 第59页 |
4.4 凸台根部裂纹分析 | 第59-62页 |
4.4.1 根部裂纹缺陷的产生原因 | 第59-62页 |
4.4.2 缺陷的防止措施 | 第62页 |
4.5 本章小结 | 第62-64页 |
5 挤压凸台成形极限高度研究 | 第64-80页 |
5.1 凸台成形极限影响因素分析 | 第64-70页 |
5.1.1 正交试验方案 | 第64-66页 |
5.1.2 正交实验结果分析 | 第66-70页 |
5.2 不同塑性材料的凸台成形极限 | 第70-73页 |
5.2.1 不同塑性材料凸台成形极限的确定 | 第70-73页 |
5.2.2 不同塑性材料凸台成形极限图的使用方法 | 第73页 |
5.3 提高凸台成形极限的工艺方法 | 第73-79页 |
5.3.1 挤压凸模 | 第73-74页 |
5.3.2 挤压凹模刃口结构 | 第74-76页 |
5.3.3 大高径比凸台的挤压凹模结构 | 第76-79页 |
5.4 本章小结 | 第79-80页 |
6 结论与展望 | 第80-82页 |
6.1 结论 | 第80-81页 |
6.2 展望 | 第81-82页 |
致谢 | 第82-84页 |
参考文献 | 第84-90页 |
个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 | 第90页 |