在制造全球化,供应链一体化的大背景下,单个企业的竞争日趋演变为由各核心企业组成的供应链之间的竞争。为了适应客户需求多元化和产品寿命周期日益缩短的市场环境,各大知名电子OEM不遗余力地加快新产品研发,引入策略供应商参与产品设计和导入生产,以求设计面向制造,缩短产品开发周期,更有效地控制供应链的制造成本和柔性。本文侧重研究了在电子制造业的新产品开发段,如何面向产品进行供应链设计,供应商选择、导入、成本管控和项目管理。针对高技术含量大批量生产的电子产品外包的特点,在设计和导入供应链时,综合考虑产品设计和工艺选择与供应商制造能力相匹配,对成本、进度、技术开发与认证、工艺流程与产能等指标进行控制与考核,是产品开发和供应链设计、导入防范风险的有效措施。为论证上述观点,本文开篇以一份目前电子制造业产品设计、制造外包的代工厂商业绩和OEM采购额统计数据揭示了产品开发段的供应链设计与导入的现状与重要性,介绍了电子产品设计、制造供应链的特点,以及基于产品的供应链设计管理理论,基于层次分析法的供应商选择,全面成本管理,作业成本模型,产品开发进度与工艺验证等技术方法。接着从实际案例出发,阐述并论证了该理论在一款某知名品牌手机产品开发、供应链导入项目中的应用,在成本、进度、技术开发与认证、工艺流程与产能等方面的成效。该案例详细实证了面向产品的供应链设计和基于AHP的供应商选择,全面考量供应链总成本和供应商产能进行供应商订单分配,是评估和降低供应链成本,提高供应链效益的有效技术手段。在产品开发流程中,利用作业成本分析法、全面成本理论管控产品总拥有成本是有效控制供应链成本和可靠性的工具,可以进一步挖掘产品和供应链的整体利润。
