| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4-5页 |
| 第一章 绪论 | 第10-24页 |
| 1.1 螺旋锥齿轮加工制造的研究背景 | 第10-17页 |
| 1.1.1 行业发展状况 | 第10-14页 |
| 1.1.2 加工制造技术的研究 | 第14-17页 |
| 1.2 计算机辅助制造螺旋锥齿轮的现状 | 第17-20页 |
| 1.2.1 CAGD 相关技术进展 | 第17-18页 |
| 1.2.2 CAGD 技术应用 | 第18-20页 |
| 1.3 研究意义 | 第20-21页 |
| 1.4 主要研究内容 | 第21-24页 |
| 第二章 数控加工方法与仿真原理 | 第24-42页 |
| 2.1 数控机床加工过程 | 第24-27页 |
| 2.1.1 成形法加工过程 | 第24-25页 |
| 2.1.2 滚切法加工过程 | 第25-27页 |
| 2.2 数控机床加工方法 | 第27-34页 |
| 2.2.1 传统机床的成形法加工 | 第27-29页 |
| 2.2.2 传统机床的滚切法加工 | 第29-31页 |
| 2.2.3 数控加工坐标系 | 第31-32页 |
| 2.2.4 传统加工方法向数控加工转换 | 第32-34页 |
| 2.2.5 齿轮坐标点向传统坐标系的转换 | 第34页 |
| 2.3 数控加工仿真原理 | 第34-36页 |
| 2.3.1 实际切削过程分析 | 第35页 |
| 2.3.2 仿真方法描述 | 第35页 |
| 2.3.3 滚切法切削刀片总数的计算 | 第35-36页 |
| 2.4 仿真齿面误差分析 | 第36-38页 |
| 2.4.1 仿真齿面误差分析 | 第36-37页 |
| 2.4.2 误差定量分析 | 第37-38页 |
| 2.5 实例仿真 | 第38-41页 |
| 2.5.1 实例数据 | 第38-40页 |
| 2.5.2 仿真方法 | 第40-41页 |
| 2.6 本章小结 | 第41-42页 |
| 第三章 加工仿真算法与实现 | 第42-60页 |
| 3.1 切削模型的建立 | 第42-45页 |
| 3.1.1 主动轮轮坯层圆模型 | 第42-43页 |
| 3.1.2 从动轮轮坯层圆模型 | 第43-45页 |
| 3.1.3 刀片圆锥体模型 | 第45页 |
| 3.2 切削仿真算法 | 第45-49页 |
| 3.2.1 一次切削时齿面点的计算 | 第45-47页 |
| 3.2.2 多次切削时齿面点的取舍 | 第47-48页 |
| 3.2.3 齿面点与切削角的坐标换算 | 第48-49页 |
| 3.3 切削控制与优化程序 | 第49-51页 |
| 3.3.1 从动轮切削程序 | 第50页 |
| 3.3.2 主动轮切削程序与优化 | 第50-51页 |
| 3.4 滚切过程齿面可视化程序 | 第51-56页 |
| 3.4.1 主动轮切削过程的控制 | 第51-55页 |
| 3.4.2 齿面三角面片模型 | 第55-56页 |
| 3.5 实例仿真 | 第56-58页 |
| 3.5.1 仿真结果 | 第56-57页 |
| 3.5.2 齿面数据点精度检验 | 第57-58页 |
| 3.6 本章小结 | 第58-60页 |
| 第四章 齿轮的参数化模型与显示 | 第60-76页 |
| 4.1 非均匀B 样条插值齿面模型 | 第60-66页 |
| 4.1.1 B样条曲面方程 | 第61页 |
| 4.1.2 齿面的反算方法 | 第61-65页 |
| 4.1.3 齿面的正算方法 | 第65-66页 |
| 4.1.4 齿面的可视化技术 | 第66页 |
| 4.2 NURBS 齿轮曲面模型 | 第66-69页 |
| 4.2.1 NURBS 曲面方程 | 第67页 |
| 4.2.2 齿坯的NURBS 曲面方程 | 第67-69页 |
| 4.2.3 齿轮的可视化技术 | 第69页 |
| 4.3 齿轮实体的参数化模型 | 第69-70页 |
| 4.3.1 层圆模型 | 第69-70页 |
| 4.3.2 混合曲面模型 | 第70页 |
| 4.4 B样条曲面拟合精度检验 | 第70-74页 |
| 4.4.1 检验方法 | 第70-71页 |
| 4.4.2 检验结果 | 第71-74页 |
| 4.5 本章小结 | 第74-76页 |
| 第五章 啮齿干涉检查算法 | 第76-87页 |
| 5.1 啮齿干涉检查原理 | 第76-77页 |
| 5.1.1 基本原理 | 第76-77页 |
| 5.1.2 齿轮各齿面的干涉检查 | 第77页 |
| 5.2 干涉角的求解算法 | 第77-82页 |
| 5.2.1 与圆平面相交的曲面片的判断 | 第77-78页 |
| 5.2.2 圆与曲面片求交算法 | 第78-79页 |
| 5.2.3 二分法细分曲面片 | 第79-81页 |
| 5.2.4 切线与曲面片的求交算法 | 第81-82页 |
| 5.3 最小干涉角的求解算法 | 第82-83页 |
| 5.3.1 单干涉区最小干涉角的求解 | 第82页 |
| 5.3.2 多干涉区最小干涉角的求解 | 第82-83页 |
| 5.4 干涉区的求解与可视化技术 | 第83-86页 |
| 5.4.1 干涉区边界点的求解 | 第83-84页 |
| 5.4.2 干涉区的可视化技术 | 第84-86页 |
| 5.4.3 静态干涉检验方法 | 第86页 |
| 5.5 本章小结 | 第86-87页 |
| 第六章 啮齿运动仿真与齿面接触分析 | 第87-98页 |
| 6.1 数字化齿轮的装配 | 第87-89页 |
| 6.2 啮齿运动仿真 | 第89-90页 |
| 6.2.1 接触点求解程序 | 第89页 |
| 6.2.2 接触轨迹程序 | 第89-90页 |
| 6.2.3 运动误差曲线求解程序 | 第90页 |
| 6.3 接触区仿真方法 | 第90-91页 |
| 6.3.1 齿面接触区的描述 | 第90页 |
| 6.3.2 轻载接触区仿真方法 | 第90-91页 |
| 6.4 接触分析实例 | 第91-94页 |
| 6.4.1 实例数据 | 第91-92页 |
| 6.4.2 多齿接触分析 | 第92-93页 |
| 6.4.3 V/H 调整 | 第93-94页 |
| 6.5 算法检验 | 第94-96页 |
| 6.6 本章小结 | 第96-98页 |
| 第七章 滚切齿面残留高度建模与齿面粗糙度分析 | 第98-108页 |
| 7.1 残留高度的形成机理 | 第98-99页 |
| 7.2 加工齿面建模 | 第99-101页 |
| 7.2.1 刀片切削刃建模 | 第99-100页 |
| 7.2.2 加工工艺参数 | 第100页 |
| 7.2.3 滚切齿面建模 | 第100-101页 |
| 7.3 残留高度的求解 | 第101-102页 |
| 7.3.1 残留高度的求解 | 第101-102页 |
| 7.3.2 刀纹处残留高度的求解算法 | 第102页 |
| 7.4 残留高度的分析 | 第102-106页 |
| 7.4.1 影响因素 | 第102-103页 |
| 7.4.2 分布特点 | 第103页 |
| 7.4.3 齿面粗糙度估算 | 第103-104页 |
| 7.4.4 对齿面粗糙度的影响分析 | 第104-105页 |
| 7.4.5 实例计算 | 第105-106页 |
| 7.5 影响齿面粗糙度的几何因素 | 第106-107页 |
| 7.6 本章小结 | 第107-108页 |
| 第八章 结论与展望 | 第108-111页 |
| 参考文献 | 第111-118页 |
| 发表论文和参加科研情况说明 | 第118-119页 |
| 发表的论文 | 第118页 |
| 参与的科研项目 | 第118-119页 |
| 致谢 | 第119页 |
